Affilatura della sega circolare con le proprie mani: come affilare

Indipendentemente dallo strumento utilizzato nel lavoro, è sempre soggetto ad usura, ma in alcuni casi è possibile un restauro temporaneo. Quindi affilare una sega circolare con le tue mani è un processo naturale che chiunque può eseguire.

Uno sguardo interno alla sega circolare

Il disco stesso è realizzato in leghe molto durevoli 50HFA, 9HF e 65G e le aziende straniere usano le loro versioni con proprietà simili. Il materiale ha un'elevata affidabilità e rigidità, quindi gli incidenti si verificano molto raramente.

Ma la parte di lavoro (piastre di taglio) viene solitamente realizzata sulla base di tungsteno, carburo e cobalto, grazie alla quale risulta essere in grado di raggiungere elevate proprietà di resistenza. Le caratteristiche delle leghe sono formate nella fase iniziale, dal momento che dipendono non solo dalla proporzione, ma anche dalla granularità della fase di carburo (quando la granularità diminuisce, la resistenza aumenta).

Le piastre da taglio vengono saldate al disco per mezzo di alte temperature, e argento (in modo ottimale) o rame-zinco (peggio) viene usato come saldante. La variante rame-zinco è ideale per i compiti stagionali, mentre per i banchi da sega elettrica e le officine professionali sono necessarie controparti in argento di qualità superiore.

Ora dobbiamo considerare attentamente 1 dente della sega circolare (Fig. 1). Molto insolito sarà il fatto che ci sono 4 aree di lavoro:

• A. Anteriore;
• B. Posteriore;
• B. 2 ausiliari.

Queste zone si intersecano tra loro, formando quindi 3 taglienti:

• 1. Primaria;
• 2 e 3. Ausiliaria.

È grazie a un sistema così complesso che un taglio di alta qualità avviene senza errori e sfumature. Inoltre, ci sono altri 4 tipi di denti:

1. Dritti. Taglio rapido longitudinale, dove puoi sacrificare un po 'di qualità.
2. Smussato. L'opzione principale che ti consente di lavorare con la maggior parte dei materiali in tutte le direzioni (longitudinale e trasversale). L'asimmetria avviene a sinistra ea destra, e più spesso sulle seghe, entrambe le versioni si alternano, migliorando così la qualità. Con un grande smusso si può usare come punteggio, perché non danno chip.
3. Trapezoidale. Lentamente piano, ma si mostrano perfettamente al lavoro. Spesso utilizzato in combinazione con un diretto, in modo da poter ottenere l'effetto più preciso. Il trapezio è sollevato sopra il rettilineo, quindi fa il lavoro approssimativo, e quello dritto a sua volta fa la finitura.
4. Conico. Tali seghe sono utilizzate come ausiliari, in modo da non consentire la scheggiatura, così come per il taglio trasversale, quando si segano gli strati inferiori del laminato.

Come affinare lo strumento?

L'usura principale si verifica sul tagliente superiore e sulla faccia anteriore, pertanto l'attività principale di affilatura viene diretta su di essi. Ma non dimenticare le facce laterali, perché quando si lavora con pezzi massicci, anche loro ottengono il loro notevole carico.

Durante il lavoro, non consentire una sfocatura superiore a 0,2 mm, perché altrimenti l'affilatura richiederà molto più tempo e fatica. Questo fattore è determinato visivamente dal taglio o dal dente stesso.

L'affilatura del dente deve essere eseguita su 2 piani: anteriore e posteriore, che prolungheranno significativamente la vita. Affilando solo la parte anteriore si abbrevieranno questi periodi almeno 2 volte. Prima di iniziare il lavoro, il metallo viene pulito da tutti i materiali di terze parti e quindi sgrassato.

Per il lavoro sono utilizzati solo 2 tipi di ruote:

• CBN (elbor) è utilizzato per affilare acciaio ad alta velocità con un elevato fattore di resistenza;
• PCD (diamante e silicio) per affilare le leghe dure. Durante il funzionamento a lungo termine, è necessario il liquido di raffreddamento del refrigerante (non è possibile utilizzare acqua), perché quando raggiunge 900 C, il diamante brucia.

Durante l'affilatura, il dente è idealmente attaccato alla superficie di lavoro, altrimenti è possibile perdere l'intero disco o non ottenere il risultato desiderato. A causa del fatto che ogni disco richiede una notevole quantità di tempo, è necessario contrassegnare il punto di partenza con un marker.

Le macchine speciali sono dotate di tutto il necessario per garantire un funzionamento confortevole, quindi è quasi impossibile commettere un errore su di esse, mentre in condizioni artigianali dovrete mostrare un po 'di ingegno. Sono necessari i seguenti strumenti e materiali:

• stand;
• motore elettrico;
• testa adattatore;
• lamiera d'acciaio;
• Bulgaro;
• viti.

Per iniziare, è necessario un piccolo motore elettrico, che sia fissato qualitativamente alla superficie a un'altezza di 5 cm o superiore. Un adattatore per dischi di levigatura viene messo sull'albero, dopodiché il disegno di base è pronto.

Ma nelle mani è scomodo tenere gli oggetti affilati, quindi per loro 3 cm sotto l'albero un altro piano di lamiera d'acciaio è formato ad una distanza di 2 cm. Fa 3 tagli longitudinali con un passo di 1 cm e un diametro di 0,3 cm in cui le viti di fissaggio saranno avvitate.

Come pannello per il fissaggio, puoi pensare a un sacco di cose, fino a un telaio fatto di rinforzo per ogni singolo diametro. Il risultato è importante - posizione rigorosamente perpendicolare, che consente di influenzare l'intero arco operativo.

L'affilatura dei denti su una sega e su un seghetto viene eseguita in modo simile, ma in quest'ultimo caso, è possibile utilizzare pietre di macinazione, poiché il materiale è molto malleabile e un piccolo errore produce un effetto molto sottile. Quando si affilano tali seghe, c'è spesso un'altra complicazione: i denti sono non piegati, il che rende l'operazione molto più difficile in futuro.

Riassunto

Nonostante le numerose sfumature, l'affilatura delle seghe circolari è abbastanza semplice e veloce. È importante eseguire questo processo con grande precisione, in modo che sia possibile raggiungere il risultato finale nel più breve tempo possibile.

In assenza di uno strumento professionale per affilare una sega a portata di mano, è possibile costruirlo da materiali di scarto.

Per il montaggio completo, in genere sono necessarie fino a 3 ore e la durata è limitata solo dalle capacità del motore elettrico stesso.