Differenza di gres porcellanato da una piastrella di ceramica

Il gres porcellanato è uno dei tipi di ceramica per rivestimenti. Come ogni ceramica, è prodotto dalla sinterizzazione della miscela, dove i componenti principali sono argilla, sabbia quarzosa e feldspato. Tuttavia, ci sono differenze nella tecnologia della sua produzione, che, sebbene non siano di natura fondamentale, hanno dato origine alla differenza colossale del gres porcellanato rispetto alle comuni piastrelle in ceramica, il che dà motivo di considerarlo un materiale completamente speciale. Considera queste differenze e, forse, dissipa alcuni fraintendimenti e miti associati alle piastrelle gres.

Differenza nella produzione di gres porcellanato e piastrelle ceramiche

Prima di discutere la differenza tra ceramica e gres porcellanato da piastrelle di ceramica, è necessario acquisire familiarità con le caratteristiche della produzione di questi materiali.

La produzione di prodotti ceramici si basa su processi di combustione di argilla in interazione con quarzo e feldspati. La catena tecnologica per la produzione di qualsiasi ceramica si presenta così:

• macinare i componenti iniziali e dosarli, preparando la carica;
• formando i prodotti - mediante fusione, pressatura o estrusione;
• essiccazione - rimozione di acqua fisicamente legata;
• cottura.

Se necessario, prima di sparare, la glassa viene applicata sulla superficie del "biscotto". La glassa può essere applicata dopo la cottura principale, nel qual caso il prodotto viene nuovamente cotto. Quando si applica un decoro multistrato complesso, è necessaria una ricottura multipla, necessaria per la formazione dello smalto.

Materie prime

Le differenze nel gres porcellanato iniziano con la composizione delle materie prime. Per le ceramiche ordinarie, vengono utilizzate argille rosse e bianche e per il gres porcellanato - caolino bianco e illite. Gli additivi che formano pori, che riducono la massa dei prodotti, vengono introdotti nella ceramica ordinaria. Nel caso della porcellana, non vengono aggiunti, il che contribuisce a un frammento denso. Un ruolo importante nella miscela per gres porcellanato è giocato da sostanze tensioattive (tensioattivi), che riducono l'attrito interno nella carica e facilitano la sua compattazione durante lo stampaggio dei prodotti.

Il gres porcellanato non ha nulla a che fare con il granito naturale. Questo nome è stato utilizzato dalla società Mirage, che ha presentato per la prima volta questo materiale nel mercato russo. Il nome si è bloccato a causa della sua durata e del caratteristico disegno granulare, che era nella prima serie di prodotti.

Stampaggio

Il metodo di pressatura a secco e semi-secco viene utilizzato per formare prodotti in ceramica-granito. La principale differenza è l'alta pressione, che raggiunge i 500 kg / cm ² . Per altri tipi di ceramica, la pressione di compressione di solito non supera i 400 kg / cm ² . Con una tale pressione, non solo la carica viene compattata, ma anche la deformazione delle particelle che la compongono, la distruzione, "pressandole" nel volume totale ed eliminando i vuoti.

Il processo di pressatura è diviso in due fasi. Al primo, la miscela è precompattata. Il successivo rilascio della pressione consente di rimuovere l'aria compressa dalla carica e il secondo stadio di pressatura completa il processo e crea un biscotto, che mantiene la sua forma a causa delle forze di tensione superficiale e di una superficie di contatto a grana larga.

L'asciugatura è una fase obbligatoria, perché l'eccesso di umidità durante il forte riscaldamento viola l'integrità del coccio.

Cottura

La piastrella per cottura ha una temperatura elevata. Le ceramiche ordinarie vengono sparate al 950-1180 ⁰ C. La temperatura di sinterizzazione del granito ceramico raggiunge 1250-1300 ⁰ C.

La temperatura aumenta gradualmente perché con il suo aumento in ogni fase si verificano determinati processi importanti per la produzione di ceramica:

1. 200 ⁰ C - evaporazione dell'umidità residua.

2. 300-400 ⁰ С - combustione organica.

3. 500 ⁰ C e oltre - disidratazione di caolinite e altri minerali contenuti nell'argilla.

4. 700-800 ⁰ С - postcombustione dei residui di coke.

5. 830-850 ⁰ C - decomposizione di materiali argillosi in ossidi con formazione di silice e allumina.

6. 920-980 ⁰ C - l'inizio della formazione di mullite, che aumenta a 1100-12000С.

La mullite è un minerale che, insieme al quarzo, fornisce la durezza del gres porcellanato.

Oltre alle reazioni chimiche, avviene un intero complesso di trasformazioni fisiche: la fusione di alcuni componenti e la dissoluzione degli altri in essi, la formazione e la rimozione della fase gassosa, la cristallizzazione di nuovi composti. Questi processi continuano durante il raffreddamento del prodotto, che non è meno importante del riscaldamento, e si verifica mantenendo un programma rigoroso.

Quindi, la tecnologia di produzione del gres porcellanato si distingue per la selezione delle materie prime, l'alta pressione durante lo stampaggio e l'alta temperatura di cottura.

Successivamente consideriamo le differenze del materiale finito, che sono determinate dalle caratteristiche della produzione.

Caratteristiche generali

Pressatura ad alta pressione, le caratteristiche delle materie prime e la cottura conferiscono un'elevata densità alla lastra in granito ceramico.Il frammento non ha praticamente pori e il peso volumetrico del materiale è di circa 2400 - 2600 kg / m ³ . Per confronto: la densità della maggior parte dei tipi di piastrelle è 1600 - 2000 kg / m ³ .

Densità dice poco sulle qualità del consumatore del materiale. Più informativa è la capacità dei prodotti di assorbire l'acqua. Questa proprietà caratterizza la densità strutturale della ceramica. Strettamente correlati ad esso sono i parametri operativi più importanti del rivestimento: resistenza, resistenza all'usura, resistenza al gelo.

L'assorbimento d'acqua del gres porcellanato non supera lo 0,5% in massa. Alcuni produttori dichiarano questo parametro al livello dello 0,1%, mentre per i campioni più densi raggiunge lo 0,05%. La maggior parte dei tipi di piastrelle di ceramica ha un assorbimento d'acqua nel range del 3-10%.

La scarsa porosità conferisce una qualità importante per la finitura, in particolare per la pavimentazione. È resistente alle macchie. La maggior parte degli inquinanti domestici e non solo domestici vengono facilmente rimossi dalla superficie del gres porcellanato con un getto di acqua calda.

Forza

Il concetto di resistenza rispetto alla piastrella è determinato da tre parametri:

• resistenza alla flessione;
• resistenza all'urto;
• durezza superficiale.

Secondo GOST 6787-2001, le piastrelle ceramiche devono avere una resistenza alla flessione di almeno 25 MPa. Per il rivestimento delle pareti, il requisito è significativamente inferiore - 15 MPa. Resistenza a una curva di gres porcellanato - 40-49 MPa. In pratica, ciò significa che la tessera GRES non può avere paura di rompersi accidentalmente premendo mentre lavora con essa. Di norma, questi prodotti rimangono intatti, anche se inavvertitamente calpestano un piatto che non è stato lasciato sul posto. La solita piastrella allo stesso tempo, molto probabilmente, si spezzerà.

La forza di impatto non è standardizzata dalle condizioni tecniche della produzione di piastrelle, pertanto è difficile effettuare un confronto numerico corretto con questo parametro. Ma dalla pratica è noto che la piastrella rimane intatta nelle situazioni in cui è garantito che la piastrella venga rotta. La resistenza all'impatto è particolarmente preziosa per la pavimentazione.

Le ceramiche sono comunemente misurate in punti sulla scala di Mohs. Questa scala si basa su dieci minerali selezionati come standard. Talco e grafite hanno un punto su questa scala. Dieci è un diamante. Il gres porcellanato su questa scala si trova sullo stesso livello del quarzo - sette punti. Non può essere graffiato con un coltello, vetro, file. Il quarzo non può lasciare un segno su di esso. I campioni più forti di gres porcellanato raggiungono la durezza del topazio: otto punti.

Le ordinarie ceramiche di Mohs segnano 4-6 punti. Secondo GOST, la durezza della piastrella di rivestimento non è standardizzata, ha solo un requisito per una superficie vetrata - non meno di 5 punti secondo Mohs.

Resistenza all'usura

La resistenza dei materiali all'usura abrasiva è caratterizzata da abrasione. L'abrasione viene determinata testando il campione con uno strumento abrasivo in condizioni rigorosamente definite. Il valore numerico dell'abrasione è uguale alla diminuzione della massa del campione dopo il ciclo di prova. In pratica, la divisione delle piastrelle in classi in base alla sua applicabilità a seconda del carico viene utilizzata per indicare la resistenza all'usura.

La resistenza all'usura della maggior parte delle piastre in ceramica è determinata principalmente dalla durezza dello smalto che le ricopre, questo è il grado massimo di PE-IV. Il gres non smaltato appartiene alla classe di PE-V e può sopportare qualsiasi carico.

Maggiore resistenza all'impatto, durezza e resistenza all'usura - questa è la caratteristica principale che distingue il gres porcellanato dalle piastrelle per pavimenti ordinarie. Queste sono qualità che ampliano significativamente la portata del rivestimento ceramico.

Resistenza al gelo

La resistenza al gelo è la capacità dei materiali di sopportare più cambiamenti di temperatura da "-" a "+" Celsius. Questa proprietà è importante per il rivestimento esterno - una terrazza, balcone, portico, cantina o facciata di un edificio. Il congelamento seguito da scongelamento provoca la distruzione gelida dei prodotti.Il fattore distruttivo è l'acqua contenuta nei pori e nei capillari del materiale. Quando si blocca, si espande e crea carichi di rottura.

Secondo GOST 27180-2001, il test di resistenza al gelo viene eseguito raffreddando ripetutamente un campione saturo di acqua a -15. .-20 ⁰ C, seguito da riscaldamento in acqua calda fino a +15. . + 20 ⁰ C. Piastre ceramiche convenzionali resistono a 25-125 cicli (F25 - F125), le piastre gres hanno resistenza al gelo F100 - F300 (fino a 300 cicli).

Il gres porcellanato può essere utilizzato senza restrizioni per il rivestimento di superfici esposte all'umidità e alle basse temperature. Una delle applicazioni più frequenti è il sistema di facciate continue degli edifici.

Il motivo dell'elevata resistenza al gelo del gres porcellanato è il suo basso assorbimento d'acqua: ci sono pochissimi pori, l'acqua non viene assorbita, non ci sono danni da gelo.

Aspetto

Quando si decora il rivestimento in ceramica, c'è un'altra differenza tra gres porcellanato e piastrelle di ceramica. La piastrellatura ordinaria dei vetri crea sulla sua superficie lo strato più resistente, durevole e resistente all'umidità. Le prestazioni del rivestimento aumentano. Coprire le piastrelle con smalto offre enormi opportunità per la realizzazione di una varietà di soluzioni di design.

Per gres porcellanato, tale decorazione significa abbassare tutti i parametri tranne l'estetica! Questo materiale è più forte, più duro e più resistente all'usura che alla brina. Pertanto, il gres porcellanato smaltato viene utilizzato un po 'per gli spazi pubblici e solo per i casi di carico ridotto.

Oltre alla smaltatura, per la decorazione di piastrelle in gres porcellanato vengono utilizzati i seguenti materiali:

• tintoria in massa;
• creazione di uno strato decorativo mediante doppio riempimento della carica durante lo stampaggio delle lastre;
• texture superficiale in rilievo;
• lucidatura;
• lappatura;
• finitura satinata.

Ora di più su ciascuno dei metodi.

Colorazione nella massa

I pigmenti minerali vengono aggiunti alla miscela per conferire colore. Coloranti comunemente usati a base di ossidi metallici:

• ferro dà toni rossi, da giallo a marrone;
• rame - rosso, smeraldo, verde;
• zinco - bianco ;
• cobalto - blu;
• cromo - verde;
• manganese - viola.

I coloranti minerali non sbiadiscono, non sbiadiscono, conservano sempre il tono specificato. Piastrella, dipinta in massa, mantiene il suo colore a qualsiasi usura.

Double backfill

Il backfill a due strati della carica è una tecnica che espande le possibilità di decorare il gres porcellanato. In primo luogo, viene formato il corpo principale della piastrella, quindi viene applicata una miscela contenente pigmenti. La posa dello strato decorativo può essere eseguita con la formazione di motivi cromatici.

Dopo la cottura, si ottiene un frammento uniforme nelle sue proprietà fisiche, ma con uno strato decorativo di circa 3 mm di spessore. Data la durabilità della porcellana, questo decoro può essere considerato quasi eterno, non soggetto ad usura.

Rilievo

Il rilievo sulla superficie delle piastre viene creato quando vengono stampate, grazie alla forma speciale del mandrino pressore. Questo crea una fattura che imita un mosaico, una struttura di una pietra selvaggia, legno. La scelta delle possibili trame non è limitata. È possibile creare qualsiasi motivo o effetto, ad esempio l'effetto delle goccioline sul vetro, che verrà migliorato mediante successiva lucidatura.

Lucidatura

Il gres porcellanato immediatamente dopo la cottura ha una superficie opaca e ruvida. La lucidatura ti consente di dargli qualsiasi grado di purezza, fino allo specchio. Il rivestimento dello specchio è meno resistente all'usura, poiché la lavorazione abrasiva viola la struttura superficiale del materiale e eventuali graffi su una superficie liscia sono più evidenti.

Lappatura

Questo è ciò che viene chiamato lucidatura parziale. Inizialmente, i prodotti destinati alla lappatirovaniya hanno una superficie leggermente irregolare. La lucidatura con uno strumento piatto rivela queste irregolarità, trasforma le sporgenze in sezioni speculari, senza intaccare le depressioni. La differenza di altezza è misurata in micron, ma questo è sufficiente per creare un affascinante modello di macchie lucide e opache sulla piastrella.

Satin

Si ottiene una superficie liscia, ma non a specchio, trattando le piastre prima di sparare con composti speciali. La piastrella satinata ha una lucentezza "satinata" morbida, liscia al tatto, ma non scivolosa.

Confronto di gres porcellanato e piastrelle di ceramica sui parametri di base

Per la compilazione di una tabella comparativa sono stati utilizzati i dati delle caratteristiche tecniche del gres porcellanato e della piastrella ceramica di vari produttori.

Il gres porcellanato supera la ceramica ordinaria in tutti i parametri fisici e tecnici. Con possibilità decorative, questi materiali sono approssimativamente uguali. Quando si sceglie un rivestimento, si dovrebbe prendere in considerazione il costo più elevato del gres porcellanato e il fatto che il suo uso richiede uno speciale adesivo per piastrelle, che è circa tre volte più costoso degli adesivi per piastrelle.